Самостоятельное изготовление блоков из керамзитобетона

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

• бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
• ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Инструменты и оборудование

Чтобы своими руками приступить к изготовлению керамзитобетонных блоков, необходимо также подготовить все инструменты и оборудование. Если блоков будет изготовлено немного, то допускается применение обычного пластикового корыта крупных размеров, где будет происходить замешивание массы.

Если же планируется сделать много камня, то лучше подготовить электрическую бетономешалку не менее 130 литров: с помощью этого оборудования процесс пойдет быстрее.

Также нужно подготовить:

• вибростанок;
• дробилка;
• формы для керамзитобетона;
• тележка;
• ведро;
• лопата.

Формы изготавливаются своими руками из досок или металлического оцинкованного листа. Также можно приобрести готовые формы – они продаются на тех же заводах, которые сами изготавливают керамзитобетонные блоки.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитные блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, в качестве которого используется керамзит, поэтому сделать их самостоятельно под силу любому мастеру. При этом вы сможете сэкономить значительные средства. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для возведения гаража, сарая или небольшого дома керамзитные блоки, которые сделаны своими руками, являются идеальным решением.

Если вы решили сделать керамзитные блоки своими руками, то вам стоит знать, что они по своим экологическим характеристикам приравниваются к обычному кирпичу, так как изготавливаются из природных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

В качестве наполнителя при изготовлении указанного строительного материала используется керамзит. Так как он легкий, то и вес блоков получается небольшим. Если вас интересует вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, и вы реализуете данное решение, то сможете значительно снизить стоимость проведения строительных работ. При сравнении затрат во время выполнения строительства из обычного кирпича и таких блоков вы сможете сэкономить около 30% своих средств. То, что один блок соответствует 7 кирпичам, позволяет ускорить процесс строительства.

Можно и приобрести указанный материал, но максимальная выгода будет в том случае, когда вы будете делать керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков указанного строительного материала является его невысокая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для того чтобы повысить указанный показатель, во время изготовления блоков в смесь необходимо добавлять кварцевый или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, которые несут незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитовый песок. В том случае, когда из данного материала вы будете возводить несущие стены и укладывать на них железобетонное перекрытие, то лучше использовать обогащенный песок.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то надо увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков уменьшатся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала практически на 50% меньше, чем керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания. Вы сможете сэкономить средства на его возведении, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили делать такие строительные блоки самостоятельно, то вам надо учитывать то, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее прочные.

Еще одним недостатком указанного строительного материала является его невысокая морозостойкость, поэтому обязательно необходимо проводить отделку стен. Если сравнивать их с ячеистым бетоном, то обрабатываются данный материал хуже.

Преимущества и недостатки

Для определения достоинств и недостатков следует обратить внимание на основные характеристики керамзитобетона. Именно от них зависит выбор материала для решения конкретных строительных задач

Среди основных преимуществ нужно выделить следующие:

• Небольшая масса готовых изделий. Благодаря пористой структуре керамзита материал имеет малую плотность. Для зданий из керамзитобетонных блоков нет необходимости сооружать громоздкий фундамент, рассчитанный на высокие нагрузки. Самостоятельный монтаж блоков небольшой массы существенно снижает общие трудозатраты и сокращает сроки строительства.
• Приемлемая прочность. Керамзитобетон можно использовать для сооружения несущих стен и перекрытий, поскольку его прочность незначительно уступает классическому бетону.
• Хорошие теплоизолирующие свойства. Керамзитобетонные стены и пол обеспечивают сохранение тепла в помещении гораздо лучше, чем выполненные из классического бетона.
• Прекрасная звукоизоляция. Эта характеристика особенно важна при использовании материала для возведения жилого дома. Помещения будут хорошо защищены от проникновения уличного шума.
• Экологичность. Это преимущество обусловлено применением в качестве наполнителя керамзита, получаемого из глины. Все компоненты состава не выделяют в атмосферу вредных веществ.
• Долговечность. Керамзитобетон довольно давно используется в строительстве. За все время применения он зарекомендовал себя как надежный материал, способный прослужить много десятилетий.
• Низкая стоимость. Благодаря небольшой стоимости керамзита материал можно считать одним из самых дешевых вариантов изготовления бетонной смеси.
• Простота изготовления и распространенность. Несложная технология производства блоков привела к широкому распространению мелких производств. В связи с этим материал можно приобрести даже в небольших населенных пунктах, что обеспечит дополнительную экономию.
• Легкое проведение отделочных работ. Поверхность керамзитобетона характеризуется высокой адгезией. На ней прекрасно держатся штукатурные смеси любого состава.

Некоторые особенности керамзитобетона создают определенные ограничения в применении. Основным недостатком материала считается высокая влагопроницаемость и повышенное впитывание воды. Влага активно поглощается пористой структурой керамзита. Особенно опасно это свойство при отрицательных температурах, когда накопившаяся жидкость начинает кристаллизоваться и может привести к образованию трещин. По этой причине использовать такой стройматериал можно только в изолированных от погодных воздействий конструкциях. В случае применения материала для возведения наружных стен необходима тщательная гидроизоляция.

Керамзитобетонные блоки своими руками

В частном строительстве достаточно часто используется такой строительный материал, который с каждым днем становится все более популярным — керамзитобетонные блоки. Блоки стеновые керамзитобетонные применяются при малоэтажном строительстве, хорошо зарекомендовали себя при строительстве дач и коттеджей, гаражей перегородок и хозблоков. Очень важным моментом является то, что можно сделать кермитобетонные блоки своими руками.

Производство керамзитобетонных блоков, не столь сложный процесс, который можно выполнить самостоятельно, своими руками. Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — это не только возможность сэкономить, так это еще и замечательная возможность заработать денег.

Важно лишь понять технологию производства блоков, приобрести сырье для блоков и можно приступать. Сэкономить на изготовлении керамзитобетонных блоков своими руками, можно весьма приличные деньги, а иногда при очень ограниченном бюджете, это и остается единственной возможностью. Ко всему прочему, в этом случае вы можете быть уверены, в качестве компонентов входящих в состав блоков

Ко всему прочему, в этом случае вы можете быть уверены, в качестве компонентов входящих в состав блоков.

Связанные статьи:

Блоки стеновые керамзитобетонные могут изготавливаться таким образом, что бы после того как будет выполнена кладка стен, даже не требовалась последующая штукатурка, для этого создается специальный фактурный слой на поверхности блоков, но так же существует и стандартный способ, который подразумевает использование стандартного цементного раствора, для производства керамзитобетонных блоков, с последующим оштукатуриванием стен.

1. Компоненты которые понадобятся для производства керамзитобетонных блоков:

Портландцемент М400 -1 часть;

Керамзит плотностью 350-500 кг/м3 (для примера, вес такого керамзита фракцией 5-20, в одном 10 литровом ведре, составляет 3-5 кг ) — 8 частей; Для создания фактурного слоя — 0 частей;

Чистый песок, фракций не более чем 5 мм — 2 части, для создания фактурного слоя, потребуется 3 части;

Вода — 215-230 литров, на 1 м3, количество воды, для фактурного слоя, необходимо определять по консистенции, на месте;

Иногда в керамзитобетонную смесь добавляются специальные пластифицирующие добавки, позволяющие улучшить некоторые свойства блоков, например такой важный параметр как морозостойкость, популярные добавки в бетон, можете посмотреть тут.

Цементный раствор должен готовиться в бетономешалке, первым делом в нее загружаются сухие компоненты, после чего при помешивании добавляется вода, после чего, все перемешивается до однородной консистенции. Подробнее про приготовление бетонной смеси можете прочитать тут.

2. Формы для производства керамзитобетонных блоков

Когда изготавливаются керамзитобетонные блоки своими руками, потребуется оборудование, т.е. формы, наиболее часто используются формы для блоков из деревянных 20 мм досок  (внутри обитые металлом) или формы из металла, соединяющиеся при помощи болтов или металлических защелок.  Формы могут быть выполнены из двух Г- образных частей или 4х плоских частей и конечно дно.

Размеры стеновых керамзитобетонных блоков наиболее популярными считаются 190x190x390 мм

Для перегородок из керамзитобетонных блоков изготавливаются блоки размером 80x190x390 мм.

3. Формовка керамзитобетонных блоков

Теперь необходимо установить нашу опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность.

Все стенки полученной формы, пред каждой заливкой керамзитобетона, необходимо обработать обычным машинным маслом изнутри, основание блока необходимо посыпать песком.

Наша форма заполняется раствором керамзитобетона, после чего необходимо тщательно утрамбовать, желательно это сделать на вибростенде, при его отсутствии, можно утрамбовать металлическим или деревянным бруском., после необходимо подождать пока начнет выделяться цементное молочко и после этого выровнять верхушку блока при помощи мастерка.

Спустя 24 часа, можно разобрать форму, но блоки трогать и перемещать не стоит, их укрыть от осадков и оставить набирать прочность на 28 дней. После того как пройдет месяц, блоки наберут нужную прочность и можно приступать к кладке стен из керамзитобетонных блоков. При возникновении вопросов, рекомендаций, дополнений  и замечаний к статье как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, оставляйте их в комментарии к статье.

Готовые линии для организации производства

Чтобы получить большую прибыль, необходимо закупить мощное оборудование. Оно стоит намного дороже, но производительность у него в несколько раз выше. При помощи таких линий-станков можно окупить первоначальные расходы через 1-2 месяца.

Теплопередача керамзитобетона и теплоблока

Рифей 04ТС

Характеристики оборудования:

• стоимость – 9,25 тыс. долларов;
• производительность – 150 штук/час;
• мощность – 15 кВт;
• вес всего комплекса – 2,7 т.

Компоновка пресса Рифей-04 Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

Характеристики станка:

• стоимость – 50 тыс. долларов;
• производительность – 500 штук/час;
• мощность – 41 кВт;
• вес агрегата – 12,5 т;
• дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Вибропресс Рифей-Буран Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Технология производства

Еще немного теории. Технология производства керамзитобетонных блоков достаточно проста и понятна. Состоит из трех этапов.

Первый этап – подготовка смеси

При приготовлении раствора важно соблюдать пропорции и очередность загрузки компонентов. На 6 частей керамзита берут 1 часть цемента, 3 части песка и 0,8 частей воды

При необходимости воду доливают, но не больше 0,2 части. Очередность работ следующая:

1. В бетономешалку заливается вода.
2. Высыпается керамзит, вслед за ним песок и цемент. Некоторые производители засыпают еще и пластификаторы. Благодаря им повышаются конечные качества продукта, но увеличивается себестоимость.
3. Ингредиенты перемешиваются до однородной массы.
4. Контроль получившейся смеси – по внешнему виду состав равномерный, масса не разваливается, держит объем.

Второй этап – формование

Изготовление керамзитобетонных блоков, или формовка производится с помощью вибростанка. Керамзитная смесь заливается в подготовленные формы, дном которых является пластина из нержавеющей стали. С помощью вибрации масса равномерно распределяется и утрамбовывается в формах. Специальным ножом удаляются излишки раствора. Стальная пластина вместе с формами отправляется на просушку.

Третий этап – сушка

Керамзитные блоки на стальной пластине при температуре 50-60°C сушат 2 суток. Затем блоки достают из формы и досушивают на открытой площадке 25-26 суток. Вот такая незамысловатая технология производства. Профессиональный вибростанок с одной матрицей за смену позволяет выпускать 1 000 форм.

Необходимые помещения и оборудование для производства керамзитоблоков:

• Теплое, хорошо вентилируемое помещение, оборудованное электричеством. Небольшие комнаты под сушилку, раздевалку, санузел. Полы должны быть ровными, ведь все работы по формовке и сушке продукции производятся на полу.
• Открытая большая площадка для расходных материалов, сушки и хранения готовой продукции. Чтобы блок набрал необходимую прочность его нужно выдержать на просушке 28 суток.
• Станок для производства керамзитоблоков. Вибростанок – это сложная конструкция, которая механизирует процесс изготовления блоков. На раме крепится несъемная блок-форма. Вибрация передается прямо на нее. Выжимной пуансон гарантирует гладкую и ровную поверхность материала. Стоимость вибропресса достаточно высока, но и производительность впечатляет.
• Бетономешалка.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Видео:

Сравнение керамзитобетонных блоков с основными конкурентами

Если говорить про керамзитобетон, технические характеристики его действительно высоко конкурентные. А чтобы убедиться в этом, давайте проведем сравнительный анализ показателей данных изделий с популярными на рынке строительной индустрии материалами.

Керамзитобетон и изделия из ячеистых бетонов

Одними из основных конкурентов керамзитобетона являются изделия из ячеистых бетонов.

Структура керамзитобетона и изделий из ячеистых бетонов, фото

Воспользуемся таблицей.

Сравнительные характеристики керамзитобетона и изделий из ячеистых бетонов:

Наименование	Значение у керамзитобетона	Значение у пенобетона	Значение у газобетона
Теплопроводность, Вт*м С	0,14-0,45	0,08-0,32	0,09-0,34
Морозостойкость, циклов	50-200	15-100	25-150
Средняя плотность	400-1200	300-1200	300-1200
Прочность, кг/см2	50-150	От 25	От 25
Усадка	—	0,5 мм/м2	0,3 мм/м2
Водопоглощение, %	18%	10-16%	25%
Экологичность	2	2	2
Огнестойкость	Не горит	Не горит	Не горит

Если говорить про керамзитобетон, сравнительные характеристики его достаточно высоки. Он значительно опережает в показателе морозостойкости, в отличие от пено- и газобетона, материал не подвержен усадке.

Прочность – в преимуществе. Также стоит отметить, как уже было сказано, что керамзитобетон – единственный из всех используется при строительстве оснований зданий. Уступает своим конкурентам он в теплопроводности.

Общего у всех вышеуказанных материалов также много, выделить стоит следующее:

• Все материалы экологичны;
• В соответствии с ГОСТ, ни один из них не горит и не вступает в контакт с огнем, могут находиться под воздействием высоких температур в течение нескольких часов;
• Все они обладают крупными габаритами, невысоким весом;
• Характеризуются невысокой ценой;
• Стены, возведенные из данных материалов можно отделать практически в любых вариациях.

Керамзитобетон и керамический кирпич

Керамический кирпич на протяжении большого промежутка времени не только не теряет популярности, но и интенсивно набирает ее. Давайте теперь сравним керамзитобетонные изделия с последним.

Кирпич и керамзитобетонные блоки: технические характеристики:

Показатель	Керамзитобетон	Керамический кирпич
Теплопроводность, Вт*мС	0,14-0,45	0,4-0,6
Морозостойкость, циклов	50-200	До 200
Средняя плотность	400-2000	1550-1950
Прочность, кг/см2	50-150	100-200
Экологичность	2	10
Водопоглощение	18%	10-16%
Усадка	0%	5-10%

Итак, стеновые керамзитобетонные блоки: характеристики теплопроводности, экологичности и усадки значительно опережают аналогичные показатели у кирпича. Последний, в свою очередь, выигрывает в архитектурных возможностях и большом ассортименте профильных, декоративных изделий.

Керамзитобетон: теплотехнические характеристики, сравнение

Кирпич обходится потребителям значительно дороже, что, зачастую, является немалым аргументом в пользу его конкурентов.

Сравнение керамзитобетона с другими материалами

Технология производства

Производство керамзитобетонных блоков необходимо осуществлять в помещениях, которые оборудованы вентиляционной системой или которые имеют хорошую естественную вентиляцию. Также необходимо подготовить площадку, на которой будет производиться сушка изготовленных блоков, равно как и место для складирования готовой продукции.

Технологические этапы производства керамзитобетонных блоков таковы:

1. Подготовка и проверка работоспособности оборудования.

2. Приготовление рабочей смеси для производства блоков.

Смесь приготавливается из указанных в разделе «Сырьё и рецептура» материалов в следующих пропорциях:

• Керамзит измельчённый – шесть весовых частей;
• Цемент – одна весовая часть;
• Песок – три весовых части;
• Вода – одна весовая часть.

Пропорции могут изменяться в зависимости от свойств блоков, которые необходимо получить, например, увеличение доли цемента повышает прочность блоков, но при этом увеличивается и вес. При увеличении весовой доли керамзита блоки будут лучше удерживать тепло, но будут менее прочными.

Последовательность приготовления смеси в бетономешалке (время перемешивания составляет до 5 минут):

• Заполнение водой в необходимой пропорции;
• Загрузка измельчённого керамзита и перемешивание (керамзит должен впитать воду);
• Загрузка цемента и перемешивание;
• Загрузка песка и перемешивание смеси до состояния однородной массы.

3. Формирование блоков.

Для формовки применяется вибростол или вибростанок.  На специальную пластину внутри стола насыпается подготовленная рабочая смесь. Вибрация уплотняет смесь и одновременно ликвидирует пустоты, которые образовались в процессе подготовке смеси. После уплотнения смеси её заливают в формы для блоков, предварительно удалив все излишки смеси с поверхности формы.

4. Сушка блоков.

Этот этап является завершающим в процессе производства. При наличии специальных сушильных камер, полученные блоки пропариваются в них при температуре более 100 градусов. Такая пропарка значительно ускоряет процесс упрочнения блоков (за сутки блоки получают около половины всей прочности) и ускоряет сроки набора продукцией полной готовности к использованию.

Если такие камеры отсутствуют, то после заливки смеси в формы они должны быть перемещены на площадку для сушки. В формах смесь должна затвердевать не менее 1-2 суток, затем формы разбирают, а блоки оставляют на открытых площадках на срок не менее 4х недель. За это время смесь застывает и приобретает свои основные качества строительного материала. На открытых площадках необходимо оградить блоки от попадания на них мусора и различных погодных осадков. После выдержки продукта на протяжении установленного срока,  изготовленные блоки готовы к применению в строительстве.

Для удобства перемещения или доставки блоков их складируют на европоддоны и укрывают полиэтиленовой плёнкой для защиты от воздействия неблагоприятных погодных факторов. Запакованные таким образом блоки можно перевозить любыми видами транспорта, а также с такой упаковкой их довольно удобно разгружать. Способы разгрузки не должны нарушать целостность изделий. Длительное хранение блоков должно производиться в помещениях с низкой влажностью. Если блоки хранятся на открытой площадке, то необходимо ограничить воздействие влаги, т.е. нужно  накрыть их брезентом (по возможности) или разместить под навесом.

Подготовка опалубки

Используйте тонкие стальные листы и древесину для изготовления. Понадобятся карандаш, рулетка, ручная пила. Продумайте размеры керамзитобетонных блоков. Советуем ориентироваться на размеры стандартного шлакоблока и кирпича. Предпочтительней воспроизвести геометрию кирпича, но для крупной постройки удобнее использовать увеличенный размер, соответствующий шлакоблоку.

Опалубка для заливки 48 керамзитовых блоков за раз

Основные этапы сооружения формы:

• Выполните разметку заготовок необходимых размеров.
• Вырежьте необходимые детали.
• Заготовьте Г-образные боковые элементы.
• Соедините элементы заготовки, применяя стальные уголки.
• Прибейте к основанию и бокам опалубки тонкий лист металла.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом

1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
3. Подготовьте инструменты и оборудование.
4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
6. Произведите формовку изделий.
7. Уплотните залитый в формы раствор.
8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно

• деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
• металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

1. Перенесите эскизные размеры на материал.
2. Нарежьте заготовки опалубки.
3. Подготовьте две Г-образные стенки.
4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

• 430 кг портландцемента марки М400;
• 720 килограмм керамзитных гранул;
• 420 кг просяного песка;
• 140 л воды.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

• смазать стенки формы отработкой;
• осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
• выполнить формовку на ровной поверхности;
• защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

• ручное приспособление для трамбовки;
• вибрационный стол с электроприводом.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам

Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия; изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Особенности стенового материала

Один из секретов популярности шлакоблоков — их низкая себестоимость. Причина тому — возможность использовать при изготовлении продукции отходы металлургического производства и другие наполнители, добыть которые легко.

Добавки

Помимо портландцемента и песка в состав шлакоблоков может входить:

• древесная щепа;
• гипс;
• гранитная крошка;
• керамзит;
• кирпичный бой;
• мелкофракционный гравий;
• пепел;
• перлит;
• стеклянный бой;
• хвоя;
• шлаки;
• щебеночный отсев.

Пропорции при замешивании раствора зависят лишь от выбранного сырья — от состава наполнителей. Обязательное требование — достаточная густота, невозможность растекания смеси. Марка цемента играет важную роль: она должна быть довольно высокой — как минимум М400.Чтобы улучшить эксплуатационные характеристики, иногда добавляют пластификаторы: обычно на один блок берут 5 граммов. Этот компонент обеспечивает морозостойкость, прочность, улучшает показатели водонепроницаемости.

Пропорции

Универсального «шлакового» состава не существует. Каждый мастер-кустарь, довольно давно изготавливающий шлакоблоки, имеет свое, проверенное временем, соотношение компонентов. Если говорить о промышленном производстве, то там используют следующий рецепт:

• доменный шлак — 7 частей;
• крупнозернистый песок — 2;
• портландцемент — 1,5;
• вода — 1,5-3.

Для получения цветных шлакоблоков в раствор дополнительно вводят мел либо красный растолченный кирпич. Могут возникнуть вопросы насчет количества воды. Жидкости нужно столько, чтобы смесь не растекалась. Тут все просто — нужен тест. Чтобы убедиться в идеальной консистенции, горсть приготовленного раствора бросают на землю. Правильная смесь должна рассыпаться. Если ее собрать, а потом сжать в кулаке, она обязана снова стать плотным комком.Сделанный самостоятельно, станок для изготовления блоков дает возможность производить разные шлакобетонные кирпичи:

1. Полнотелые изделия. Их достоинство — максимальный запас прочности. Недостаток — невысокие теплоизоляционные качества.
2. Пустотелые блоки. Они достаточно хорошо сохраняют тепло, имеют приличные звукоизоляционные характеристики. Чтобы обеспечить материалу необходимый уровень прочности, объем полостей должен составлять 1/3 от общего объема.

Превышение этой доли не гарантирует надежности шлакоблоков, если из них планируют возводить несущие стены. Для межкомнатных перегородок, а также в качестве облицовочного материала можно использовать продукцию, имеющую большую пустотность — 40%.Габариты самодельной продукции могут быть любыми. Некоторые останавливаются на стандартных размерах — 190х188х390 мм, однако многие решают использовать кратные величины — 200х200х400 мм. Причина — возможность упростить сопряжение с другими элементами возводимого здания.

Характеристики

Они могут немного отличаться. Качество зависит от способа изготовления, от тех отходов, которые используют в роли наполнителей. Однако любому материалу присущи общие характеристики.

1. Вес. Масса пустотелого блока — 18-23 кг, полнотелого шлакобетонного камня — 25-28 кг. Есть полублоки (90х188х390 и 120х188х390 мм), они затягивают на 10-13 кг.
2. Коэффициент теплопроводности. Здесь свойства стенового материала больше зависят от вида наполнителей, однако показатели шлакоблоков относят к самым низким: 0,27-0,65 Вт/м*К.
3. Плотность и прочность на сжатие. Первый показатель зависит от свойств наполнителей и может составлять 750-1455 кг/м 3 . Марки шлакобетона — М35-М150. Цифра означает килограммы, давление которых приводит к полному разрушению образца.
4. Срок эксплуатации — 30 лет (кустарное производство), 100 лет (промышленное изготовление). На долговечность материала влияет климатическая зона, в которой находится здание.
5. Экологичность. В этой «номинации» шлакоблоки находятся в конце списка, так как отходы металлургического производства не дают надежды на безопасность продукции. По этой причине их рекомендуют использовать только для строительства хозяйственных объектов или гаражей.

Несмотря на последний пункт, заводские шлакоблоки остаются очень востребованным стройматериалом в малоэтажном строительстве. Из них возводят не только стены: некоторые выбирают эти камни для строительства фундамента. Однако самодельные кирпичи совершенно не подходят для этой ответственной роли. Зато есть шанс получить изделия без особо опасных компонентов.