Обзор цемента производства Holcim

Шлакопортландцемент

Этот тип цемента получают совместным помолом портландцементного клинкера и гранулированного доменного шлака. В соответствии с BS 146: 1947 количество шлака не должно превышать 65% веса цемента.

Шлак является побочным продуктом, получаемым при выплавке чугуна в доменных печах, при этом количество образующегося шлака примерно равно количеству выплавляемого чугуна. Шлак представляет собой в основном смесь соединений кальция, кремния и алюминия. Эти же окислы входят в состав портландцемента, однако в несколько иных соотношениях между собой.

Доменные шлаки значительно различаются по своему составу и структуре, которые определяются типом технологического производственного процесса выплавки чугуна и способом охлаждения шлака.

Шлак, используемый для производства шлакопортландцемента, должен быть быстроохлажденным, так как в этом случае он при затвердевании приобретает стекловидную структуру. В результате быстрого охлаждения в воде шлаки приобретают мелкозернистую структуру.

Для получения вяжущих веществ шлаки используют различными путями. Во-первых, они могут быть использованы вместе с известняком в качестве сырьевого материала при общепринятом способе производства портландцемента. Клинкер, полученный из этих сырьевых материалов, часто применяют путем последующего смешивания со шлаком для производства шлакопортландцемента. Получение шлакопортландцемента является вторым основным направлением использования шлака. Сухой гранулированный шлак вместе с портландцементным клинкером измельчают в мельницах, куда для регулирования сроков схватывания добавляется также гипс.

Шлакопортландцемент в течение многих лет уже производится в Шотландии. В США шлакопортландцемент, известный под названием «цемент типа 1 S», должен соответствовать требованиям Временных технических условий ASTM С 205— 58Т.

Фактическая природа твердения шлакопортландцемента еще недостаточно раскрыта. Минералы портландцементного клинкера в составе шлакопортландцемента гидратируются обычным путем с образованием гидрата окиси кальция, являющегося активизатором твердения гранулированного шлака. Однако последующая гидратация шлака не находится в прямой зависимости от его взаимодействия с известью. По своим свойствам шлакопортландцемент во многом аналогичен обычному портландцементу. Требования, предъявляемые к шлакопортландцементу BS 146:1947, по тонкости помола, срокам схватывания, равномерности изменения объема при твердении и прочности те же, что для портландцемента. В действительности, у шлакопортландцемента тонкость помола несколько выше, а интенсивность твердения несколько ниже, чем у портландцемента в течение первых 28 суток. Однако в более поздние сроки различия в прочности шлакопортландцемента и обычного портландцемента невелики. На рис. 2.4 приведены характерные кривые роста прочности цементов во времени. Тепловыделение шлакопортландцемента ниже, чем у обычного портландцемента, поэтому первый может быть использован в массивных бетонных конструкциях. Пониженное тепловыделение при твердении наряду с замедленной интенсивностью нарастания прочности шлакопортландцемента препятствует его использованию в зимних условиях. Благодаря своей повышенной стойкости против действия минерализованных вод шлакопортландцемент часто используют при строительстве морских сооружений.

Технические характеристики и свойства

Для шлакопортландцемента свойственно длительное схватывание. Для набора прочности может понадобиться 7-10 месяцев. При этом должны соблюдаться положительная температура и высокая влажность.

Характеристики композитного вяжущего выглядят так:

ПлотностьНасыпная — 2,7-3,1 гр/куб.см, объемная — 880-1250 кг/куб.м.
Прочность на сжатиеМарочная прочность находится в пределах М200-М500.
ВыносливостьХорошая водостойкость, сохраняет качество при взаимодействии с сульфатами. Но низкая устойчивость к морозам.
ЖаростойкостьДопустимо нагревание до +850 градусов по Цельсию.

На основе перечисленного можно выделить следующие достоинства материала:

  • относительно низкая стоимость;
  • высокая стойкость к огню, влаге, внешним условиям, агрессивным средам;
  • малый удельный вес ЖБИ сравнительно с аналогами из портландцемента.

Однако существуют ограничения по применению цемента со шлаком. Это обосновано низкой стойкостью монолита к минусовой температуре. Этот момент можно исправить путем пропаривания железобетонных изделий. Также отмечается, что после вскрытия заводской упаковки материал сохраняет характеристики в течение всего 40-45 дней.

Каменные конструкции их шлакобетона служат примерно 30-40 лет без изменений, далее требуется ремонт, профилактические мероприятия для предупреждения разрушительных процессов.

Область применения

В России вяжущий композит востребован меньше, чем в Европе. Спрос составляет около 20 % на фоне портландцемента. Рассмотрим, для чего пригоден цемент со шлаком:

  1. Бетон. Приготовление бетонного раствора гарантированной прочностью на сжатие класса В15-В30.
  2. ЖБИ. Производство железобетонных плит перекрытия, сборных панелей, колонн, конструктивных элементов здания, транспортных сооружений и магистралей, армированных труб.
  3. Монолит. Возведение каркасных домов, отливка несущих конструкций (фундамент, вертикальные, горизонтальные и наклонные элементы здания). Здесь в раствор добавляются присадки для ускорения схватывания бетона.
  4. Ровнитель. Изготовление смесей и растворов для оштукатуривания стен, для кладочных работ из блоков. Допустимо производство блочных изделий для возведения стен.
  5. Декор. Отливка изделий для благоустройства территорий (тротуарная плитка, бордюры, брусчатка).

Шлакопортландцемент используют для строительства сооружений наземного, подземного и подводного расположения. В зависимости от класса прочности выделяют три типа бетонов:

  • до В20 — теплоизоляционные работы;
  • до В35 — несущие конструкции;
  • свыше В35 — перекрытия, перегородки, наружные стены, перемычки с армированием.

За счет малого удельного веса материал актуален в частном секторе и для реализации масштабных проектов. Реже шлакобетон применяется для укладки дорожного полотна.

Технические характеристики

Портландцемент должен по ГОСТу соответствовать таким техническим условиям:

  1. В зависимости от поставленных целей, состав шлаковых гранул (образованные электротермометаморфическим или доменным методом) — 20-80%.
  2. Содержание магния в клинкере не должно превышать 5-6%, чтобы не снизить качество бетона.
  3. Гипс добавляется чистый природный, с добавлением фтора и фосфора, не выше 5% от объема клинкера.

Этот материал подразделяется по скорости затвердевания на 2 вида:

  • твердеющий со средней скоростью;
  • быстротвердеющий, когда добавляются ускорители, минеральные и вулканические присадки — пемза, пепел.

Состав такого бетона:

  • шлак — 5 частей;
  • цемент — 2 части;
  • песок — 2 части.

Прочность затвердевающего бетона появляется через 1-2 недели. В прохладных условиях процесс затвердевания более долгий. Поэтому для его ускорения применяют тепловые пушки или другие устройства.

При использовании средств подогрева достаточная прочность достигается через месяц. Чем больше шлаков в составе, тем медленнее твердеет смесь.

Просроченный стройматериал не пригоден к применению, потому что тогда снижаются водонепроницаемость и прочность производимого из этой смеси бетона.

Чем отличается портландцемент от шлакопортландцемента? Эти два материала заметно отличаются по многим показателям:

  • портландцемент со шлаком стоит намного дешевле обычного;
  • содержащий шлак материал менее плотный и конструкции из него намного легче;
  • шлакосодержащий бетон становится прочным медленнее обычного портландцемента (примерно через 20 суток);
  • шлакосодержащая бетонная смесь менее нагревается при экзотермической реакции во время затвердения, что усложняет проведение работ при низких температурах.

Рост доли альтернативного сырья и минеральных добавок является одним из путей развития цементной отрасли, уверен генеральный директор компании Holcim Россия

Москва. 4 июля. ИНТЕРФАКС-НЕДВИЖИМОСТЬ – Отечественные промышленники нуждаются в стимулировании производства добавочных цементов, рассказал “Интерфаксу” генеральный директор компании Holcim Россия Максим Гончаров.

“Важной мерой, которая позволит в короткие сроки добиться повышения производительности существующих предприятий цементной индустрии, является стимулирование производства добавочных цементов”, — заявил эксперт. Он напомнил, что добавочные цементы производятся с применением альтернативных сырьевых добавок, в качестве которых выступают отходы металлургической и энергетической отраслей (доменные шлаки, золы уноса и т.д.). По своим физико-механическим и потребительским свойствам, а также качеству добавочные цементы ничем не уступают продукции полностью на основе клинкера

По своим физико-механическим и потребительским свойствам, а также качеству добавочные цементы ничем не уступают продукции полностью на основе клинкера

Он напомнил, что добавочные цементы производятся с применением альтернативных сырьевых добавок, в качестве которых выступают отходы металлургической и энергетической отраслей (доменные шлаки, золы уноса и т.д.). По своим физико-механическим и потребительским свойствам, а также качеству добавочные цементы ничем не уступают продукции полностью на основе клинкера.

“Для российской цементной отрасли пока характерен выпуск цементов с минимальным количеством добавок. Добавочные цементы уже давно активно применяются по всему миру и отлично себя зарекомендовали. Мы считаем, что увеличение применения альтернативного сырья и минеральных добавок является одним из основных путей развития цементной отрасли. Помимо увеличения производительности существующих промышленных мощностей этот подход будет способствовать декарбонизации индустрии и снижению ее влияния на климат. Альтернативные сырьевые добавки уже обожжены, а значит являются углеродонейтральными материалами. Увеличение доли этих добавок в цементе поможет снизить углеродный след готовой продукции”, — пояснил эксперт свою позицию.

В качестве одного из способов расширения производства добавочных цементов он предложил установку на существующих мощностях мельниц раздельного помола сырья, что позволит нарастить выпуск цемента без увеличения объемов производства клинкера.

“Инвестиции, необходимые для установки мельницы раздельного помола сырья, значительно ниже стоимости новых клинкерных печей. Это позволит на сегодняшний день без высоких денежных вложений увеличить производство цемента на существующих площадках”, — заверил Гончаров.

“Предприятиям цементной индустрии необходима государственная поддержка в виде субсидирования приобретения мельниц для раздельного помола, а также стоимости перевозки отходов металлургии и ТЭЦ до объектов утилизации – цементных заводов. Эти меры будут стимулировать применение альтернативных сырьевых материалов и минеральных добавок для производства добавочных цементов”, — резюмировал эксперт.

Премьер-министр Михаил Мишустин, выступая 4 июля на пленарном заседании “Иннопрома”, заявил, что стране нужно в сжатые сроки построить технологический суверенитет.

“Чтобы продолжить индустриализацию страны и ускорить развитие отечественных наукоемких производств, потребуется сформировать новые принципы и подходы… Необходимо обладать собственными компетенциями, ресурсами и технологиями. Это непростая, но посильная для России задача”, — подчеркнул Мишустин.

История

Основание и развитие

Основание Holcim Адольфом Гиги в 1912 году как “Aargauische Portlandcementfabrik Holderbank-Wildegg”. Первоначальная штаб-квартира находилась в Holderbank, (округ Ленцбург, кантон Аргау, примерно в 40 км от Цюрих ). В 1914 году компания объединилась с «Rheintalischen Cementfabrik Rüthi», принадлежащей Эрнсту Шмидхайни. Шмидхейни взял на себя обязанности руководителя и начал курс на расширение компании.

В 1922 году Holderbank, как тогда называлась компания, расширился за пределы Швейцарии во Францию. Schmidheiny продолжала расширяться, прежде всего за счет покупки пакетов акций существующих компаний. К концу десятилетия Holderbank владел пакетами акций в Бельгии, Германии, Нидерландах и Египте. Вскоре последовали позиции в Ливане и Южной Африке. Шмидхайни умер в 1930-х годах, и его сыновья, Эрнст-младший и Макс, взяли на себя управление бизнесом, разделив его на два подразделения. Эрнст взял на себя бизнес по производству строительных материалов в Holderbank, а Макс курировал другие направления. Эта организационная схема сохранялась до 1970-х годов.

После Второй мировой войны Ханс Гиги, сын Адольфа Гиги, взял на себя руководство. Он руководил компанией во время швейцарского жилищного бума 1950-х годов и по мере того, как Holderbank расширил свою деятельность в Канаде, а затем по всей Северной и Южной Америке. Компания стала публичной в 1958 году, чтобы привлечь дополнительный капитал для дальнейшего расширения. Гидроэнергетические проекты в Швейцарии привели к крупным конкретным контрактам, компенсирующим убытки в Египте, когда правительство страны национализировало заводы Холдербанка.

В начале 1970-х годов рост в Бразилии и Мексике улучшил чистая прибыль компании. Братья Шмидхейни убедили акционеров в том, что компании следует объединить холдинги и слиться с Schweizerischen Cement-Industrie-Gesellschaft. Годовая выручка объединенной компании составила 800 миллионов швейцарских франков, что сделало Holderbank одной из крупнейших компаний в мире. Нефтяной кризис 1973 года сильно ударил по отрасли, поскольку спрос на строительство в большинстве стран мира резко снизился. Сильные рынки в Ливане и Южной Африке позволили Холдербанку пережить бурю. К 1976 году выручка и прибыль вернулись к докризисному уровню.

В конце 1970-х – начале 1980-х годов Holderbank продолжил свою экспансию в Латинской Америке и впервые расширил свою деятельность в Азии и Испании. Томас Шмидхейни взял на себя руководство, руководя компанией, которая расширилась на Восточную Европу и испытала бум строительства в Испании в преддверии летних Олимпийских игр . К 1986 году Holderbank был крупнейшим в мире производителем цемента. В 1990-е годы компания консолидировала свои европейские холдинги, поскольку американский рынок стимулировал рост. Экспансия в Восточную Европу и Россию продолжалась.

В 2001 году компания сменила название с “Holderbank Financière Glaris” на Holcim (сокращение от Hol derbank cim ent). Азия стимулировала рост в 2000-х годах, так как более 50% бизнеса компании приходилось на развивающиеся рынки. В 2005 году Holcim приобрела Aggregate Industries за 4,1 миллиарда долларов США, впервые войдя в Соединенное Королевство. В том же году компания расширилась на Индию, приобретя доли в The Associated Cement Companies (ACC) и. В 2008 году Holcim стал крупнейшим акционером Китая с 40% акций. В 2009 году они приобрели.

В феврале 2012 года Бернар Фонтана стал первым генеральным директором Holcim, который не входил в семейство основателей.

Слияние с Lafarge

7 В апреле 2014 года Holcim и Lafarge объявили, что договорились об условиях «слияния равных» стоимостью почти 60 миллиардов долларов. В результате слияния 10 акций Lafarge конвертируются в 9 акций Holcim. По данным Holcim, держатели 86% акций Lafarge приняли это предложение в июне 2015 года, что означает, что слияние будет продолжено. Новая компания будет базироваться в Швейцарии, и ее производственная мощность составит 427 миллионов тонн в год, что значительно превысит 227 миллионов тонн продукции нынешнего лидера отрасли Anhui Conch. Lafarge Главный исполнительный директор Бруно Лафон возглавит новую компанию, а Вольфганг Райтцле из Holcim будет ее председателем. Руководители обеих компаний заявили, что сделка позволит новой компании сэкономить 1,4 миллиарда евро (1,9 миллиарда долларов США) ежегодно и создаст «самую передовую группу в отрасли строительных материалов».

Аналитики считают, что сделка может привести к дальнейшим слияниям. в отрасли и дать конкурентам возможность приобрести активы по выгодной цене.

Сколько хранится по ГОСТу?

Регламентируется данный вопрос согласно ГОСТа 30515-97 «Цементы. Общие условия».

При разработке нормативов учтены аналогичные европейские стандарты, например, положения ENV 197-1.

Так, например, портландцемент марки М-500 ровно через месяц уже приобретает качества, характерные для марки М-400, а через год он и вовсе каменеет, полностью теряя свою пригодность для дальнейшего использования по назначению.

Марка цемента также важна. Наличие в нем различных добавок может привести к активной реакции с содержащимся в воздухе углекислым газом.

Воздух способствует карбонизации и дегидратации, что влечет за собой снижение активности цементного состава, следовательно, падает показатель схватываемости материала.

Так, например, продукт марки М-500 хранится в бумажных мешках до полугода, однако с момента изготовления ежемесячно теряется порядка 15% его вязкости.

По этой причине через 3 месяца у вас будет цемент, соответствующий по своим характеристикам марке М400 вместо М500.

Производителями, как правило, с учетом марки цемента указываются следующие сроки хранения:

  1. М600 – 3 месяца;
  2. М500 – 6 месяцев;
  3. М400 – 6 месяцев;
  4. М300 – 12 месяцев;
  5. М200 – 12 месяцев;
  6. М100 – 12 месяцев.

После вскрытия упаковки, в соответствии с ГОСТом 30515-97, быстросхватывающиеся марки цемента (М-400 — М-600) могут сохранять свои потребительские качества до 45 суток, а нормальносхватывающиеся (М-100 — М-300) – до 60 суток.

По истечении указанного времени стройматериал априори негоден к дальнейшему использованию, так как нет никакой гарантии стойкости бетонного раствора на основе такого материала.

Коммерчески оправданной является расфасовка цемента в мешки по 25, 40 и 50 кг.

Согласно ГОСТу 30515-97, масса брутто тары с цементом не должна быть более 51 кг. Такая фасовка гарантирует меньшую слеживаемость и упрощает транспортировку стройматериала.

Упаковка обязательно содержит информацию о дате производства и марке продукта.

Сегодня производители упаковывают цемент в бумажные мешки, где слои бумаги чередуются со слоями полиэтилена. В качестве дополнительной защиты применяется полиэтиленовая оболочка поверх бумажного мешка.

Цемент в мешках по ГОСТу хранится максимум 1 год, если упаковка не вскрыта и не повреждена, а при повышенном содержании минералов длительность хранения снижается до 6 месяцев.

Отгружают цемент и навалом, в таком виде материал максимально доступен для контакта с влагой, а потому продолжительность его хранения невелика. Насыпной цемент хранится, как правило, в бочках, верх которых обмотан пленкой.

Реальный

Углекислый газ, повышенная влажность, отсутствие вентиляции в местах хранения накладывают свой отпечаток на качество строительного материала. При соблюдении всех норм хранения цемент, упакованный в мешках, теряет 15% своего действия ежемесячно.

Чем выше марка, тем быстрее вещество утрачивает свои свойств. Портландцемент М 500 через 2 месяца можно отнести только к М 400.

Какие требования к упаковке

Должна быть герметичной. Даже небольшой порыв обеспечивает соприкосновение с воздухом, что приведет к затвердеванию и непригодности материала. Цемент пакуется в мешках из крафт-бумаги. Популярными стали одноразовые полиэтиленовые пакеты и тара из полипропилена биг-бег.

Шлакоцемент: определение понятия, главные особенности, правильные пропорции

Очень часто в строительстве используется цемент со шлаком, что это за материал, не нужно объяснять опытным мастерам. А вот новичкам в строительном деле будет полезно узнать, что шлакоцемент — это гидравлическая вяжущая субстанция, образованная посредством измельчения клинкера, гипса, а также доменного шлака — вторичного металлургического продукта. Химический состав шлаков играет важнейшую роль в определении класса прочности шлакоцемента. В цемент могут идти гранулированные и негранулированные, кислые, основные шлаки.

Особенности стройматериала 

  • Наиболее выгодным с экономической точки зрения считается гранулированный шлакоцемент, также уменьшить расходы поможет добавление извести и глины в цементную смесь. Эти вяжущие элементы дают отличный результат: теплые и сухие стены по низкой цене. Известь не должна превышать одну треть всей смеси, количество цемента — не меньше 2/3 общего объема.
  • Мелкий и крупный шлак сортируется путем просеивания через сито с маленькими ячейками (5х5мм) и большими (40х40мм). Крупный и мелкий шлак для работы с наружными стенами соотносится как 7:3. Для внутренних стен пропорция крупных и мелких шлаков — 6 к 4.
  • Чтобы стройматериал был прочнее, следует заменить 1⁄5 часть наиболее мелкой фракции песком, а также убрать самые крупные частицы шлака.
  • Негранулированный шлак используется для высококачественной заливки в том случае, если есть возможность дождаться длительного застывания смеси. Зато заливка будет надежной, на ней гарантированно не появятся трещины.
  • Практика показала, что цемент со шлаком — это один из самых надежных, долговечных и прочных материалов, в связи с чем он получил широкое распространение в сфере многоэтажного строительства. Фундаменты, плиты перекрытия, армированные пояса, подводные и околоводные инженерные сооружения, теплоизоляция помещений — со шлакоцементом можно добиться качественного выполнения любых строительных целей.

Подытожим вышесказанное. Цемент со шлаком — что это?

Это экономически оправданный, высокоэффективный по прочности состав, который нашел самое широкое распространение в строительстве. В зависимости от ваших потребностей вы можете изменять пропорции материалов в цементной смеси для достижения наилучших результатов.

https://youtube.com/watch?v=HBssnUpnORw

Обзор

Holcim со штаб-квартирой в Йона, Швейцария, и имеет интересы в более чем 70 странах мира. В них работает 71 тысяча человек. Дочерние компании включают St. Lawrence Cement (Канада), Aggregate Industries (Великобритания) и Holcim Apasco (Мексика). Продукция компании включает цемент, клинкер, бетон, известь и заполнители. Они также предлагают консалтинговые услуги, сторонние исследования и разработки и услуги по управлению земельными отходами. Их крупнейшим бизнес-сегментом является производство и продажа цемента и заполнителей. По состоянию на 2014 год годовая производственная мощность Holcim составляла 215 миллионов тонн. Он имеет кредитный рейтинг BBB согласно Fitch Ratings, с соотношением средств от операций к долгу 3,5 .

Holcim – лидер рынка цемента в Австралии, Азербайджане, Индия, Словакия, Швейцария и Латинская Америка. Он входит в число немногих ведущих производителей в Европе, Северной Америке и Азии. В мировом масштабе Holcim и Lafarge являются двумя крупнейшими производителями с точки зрения продаж по состоянию на 2014 год.

Особенности производства белого цемента

Замес исходного сырья проводят внимательно и аккуратно. При контакте с некоторыми веществами он способен изменять свойства. Нарушение технологии и использование неправильных инструментов может привести к появлению разводов или снижению качества цвета.

Для того чтобы предотвратить возможность брака, используют чистые рабочие емкости и вещества. В ряде случаев оборудование и контактирующие с материалом поверхности обезжиривают. Металлические детали обрабатывают антикоррозийными составами, после чего покрывают слоем бетона. Соблюдение всех условий позволяет выдержать чистоту сырья.

Помол производят в мельницах, оборудованных плитами, выполненными из фарфора, кремния и базальта. Спустя некоторое время полученная смесь направляется в специальные камеры для обжига. Согласно технологии, в них используют горелки газового или жидкотопливного типа, которые не образуют сажи и зольных остатков.


Светлый оттенок белого цемента получается благодаря составу и особой технологии его изготовления.

После прокаливания до 1200…1400°C клинкер подвергается резкому охлаждению в бескислородной среде (1200…200°С). Такая закалка усиливает прочность и морозостойкость цемента.

Для достижения чистой белизны используют метод резкого охлаждения водой (1500…500°С). Затем массу подсушивают в специальном барабане при температуре 300°С. Так получают марку со степенью отражения до 90%.

Начнем с того, что же такое цемент без добавок

Это цемент, который производится только из портландцементного клинкера с примесью гипса, количество которого в составе не превышает 1% от массы исходного сырья. Раньше цемент без добавок маркировали как ПЦ-Д0, но с января 2022 года такой тип смеси стали обозначать как ЦЕМ 0.

Чем же хорош бездобавочный цемент? Бытует мнение, что изделия на его основе самые прочные и быстро затвердевают. Но к сожалению, на практике это не всегда так: иногда цемент ведет себя с точностью наоборот.

Из-за неидеальных условий заливки и высыхания отсутствие добавок ухудшает свойства раствора, снижая тем самым общую прочность готового изделия. Яркий пример — растрескивание бездобавочного бетона из-за усадки, пересыхание или разрушение состава, потому что температура оказалась слишком высокой.

Основные производители белого цемента

HOLCIM, Россия и Словакия

Крупнейший производитель в Европе. Продукция соответствует принятым ГОСТам, содержит маркировку NOLCIM — ПЦБ 1-500.

Достоинства этого производителя в следующем:

  • строгий контроль производства;
  • тщательная очистка сырья;
  • современное оборудование;
  • высокий коэффициент светоотражения (не менее 85%);
  • тонкий помол, однородность готового материала;
  • повышенная морозостойкость.

Качество производимой продукции позволяет осуществлять экспорт в 50 стран мира. Российский производитель проигрывает Словакии в цвете: цемент имеет зеленоватый оттенок.

Cimsa uAdana, Турция

Достоинства турецкого продукта:

  • ровная гладкая поверхность готовых изделий;
  • высокая устойчивость к осадкам;
  • отсутствие трещин, сколов;
  • защищенность от коррозии при создании железобетонных конструкций с использованием цемента;
  • высокие показатели прочности;
  • легко поддается отделке;
  • разнообразие видов (около 35);
  • морозостойкость;
  • цветостойкость (89-92%).

Aalborg White, Дания

Единственный производитель белого цемента в Дании, однако именно датский стройматериал занимает первое место на мировом рынке по качественным показателям. Степень белизны — до 90%. Главное достоинство — в полном отсутствии песка и глины (песок доставляется искусственно).

Прочие плюсы состоят в следующем:

  • немного щелочи и хроматов;
  • равномерный цвет;
  • высокая сульфатостойкость. За счет высокого качества датский цемент является самым дорогим.

Aalborg White, Египет

Технология производства напоминает датскую, однако египетский цемент имеет более низкое качество. Главный минус — сложность поставки из Египта. Египетский отличается высокой износостойкостью, обладает степенью белизны до 89%.

Цемент

Незаменимым материалом при постройке и ремонте сооружений считается цемент, который входит в строительные смеси как связующий компонент. Данный материал появился во времена Римской империи и с тех пор используется при строительстве во всех странах и не имеет аналогов. Цемент в переводе означает «битый камень» или «щебень», для его создания используют шлам, который состоит из глины и перемолотого известняка. Получившийся шлам обжигают при температуре от +1450 до +1580 градусов, после чего получившийся продукт измельчают до состояния порошка и смешивают с дополнительными ингредиентами такими как гипс и минеральные присадки.

В итоге получается искусственно созданный порошкообразный материал для строительства, который при смешивании с водой образует кашицу, а при засыхании превращается в камень.

Состав

Рассматривая более подробно соединения продукта, нельзя не обратить внимание на то, что он может отличаться в зависимости от того, в какой стране производится. Итак, потребители могут столкнуться с такими наиболее распространенными составляющими:

  • глины разного вида, суглинки и глинистый сланец;
  • мел, известняк и иные карбонатные породы;
  • минералами, используемыми в качестве присадок, являются флюорит, аспарит, кремнеземы, глиноземы, плавиковый шпат.

Какой-то определенной формулы для изготовления раствора нет, так как разные производители предлагают свою формулу.

Особенности

Основу этого материала составляет особый клинкер с низким содержанием марганца и окислов железа в сочетании с известняком, гипсом, хлорноватыми солями, которые придают ему белизну.

Для обжига цемента применяется в основном жидкое топливо, не образующее сажу и золу, что помогает избежать загрязнения. Дробление сырья осуществляется в специальных мельницах, а измельчение проводится при помощи кремниевых или фарфоровых плит. Такая технология производства помогает добиться помола, имеющего более высокие показатели, чем у традиционных цементов.

Белый цемент производится трех сортов, которые отличаются степенью белизны: у первого сорта коэффициент отражения составляет 85%, у второго – 75%, у третьего – 68–70%.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwitter
Напишите комментарий