Технология производства
Изготовление бетонных блоков хоть и несложный процесс, однако требует определенной последовательности в работе. При изготовлении с соблюдением требуемых условий выходит качественная продукция, готовая к применению. Технология по производству включает такие этапы:
- Приготовление раствора на основе песка, цемента, извести и воды.
- Подготовка форм, которые применяются в виде прямоугольника.
- Заливка.
- Сушка.
Подготовка форм
Кассетные формы для газобетона.
После приготовления бетонного раствора приступают к заливке в специальные формы. Используя разборные емкости, вручную убирают борта прямоугольника, при сплошных формах процесс является автоматизированным. По составу емкости различают:
- металлические;
- пластиковые;
- деревянные.
В подогретые формы до 50 С заливают смесь на половину емкости, так как бетонный раствор поднимается как дрожжевое тесто. При надобности поверхность выравнивают, срезая неровности струной. Оставляют для выдержки на 10 часов. Заполняя емкости повторно новым раствором, их очищают и смазывают.
Приготовление смеси
Бетонный раствор готовят с засыпки ингредиентов и тщательного перемешивания. Для начала в воду всыпают цемент с известью и в течение 5 минут перемешивают, после чего вливают часть воды с алюминиевой стружкой
Важно тщательно перемешать компоненты смеси, чтобы исключить комочки. В результате консистенция напоминает густую сметану
Заливка
После приготовления смеси заливают формы газобетонным раствором. Емкости очищают от остатков смеси и подогревают. Раствор вливают, используя шланг. После чего залитую форму выравнивают и застилают теплоизоляционным слоем.
Сушка блоков
Залитый раствор в формы подвергается сушке при 190 С. Продолжительность высыхания занимает 12 ч. в автоклаве. Сушка блоков из неавтоклавного газобетона достигает 48 часов.
Упаковка и хранение
Залитые бетонные изделия выдерживают 28 дней в сухом помещении, без сквозняков и перепадов температур. После изготовления блоков, их упаковывают и складируют на поддон. Упаковывают газобетонную продукцию термопленкой и транспортируют на склад. Нельзя грузить и транспортировать газобетонные изделия навалом, разгружать сбрасыванием.
Хранят продукцию в штабелях, устанавливая поддоны, друг на друга. При продолжительном хранении заготовок, защищаем помещения. Хранение газобетонных изделий в зимний период не отличается от другого времени года. Для избежания попадания влаги в результате осадков, газобетонные конструкции накрывают сверху брезентом. Бетону опасны таяния снега в весенний период.
Изготовление блоков
Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:
- подготовка компонентов;
- введение газообразователя;
- укладка раствора в формы;
- разрезание блоков;
- созревание изделий;
- автоклавирование.
Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.
Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.
С чего начать бизнес
Начинающий предприниматель, не сведущий в строительных материалах, будет испытывать некоторые трудности на первых порах. Поэтому стоит внимательно изучить достоинства и недостатки газобетонных блоков. Ознакомиться с их плюсами и минусами в сравнении с другими материалами для строительства.
Изучить техническую документацию на предлагаемые производственные линии и подобрать в соответствии с планируемым объемом производства.
Проанализировать рынок стройматериалов в своем регионе, чтобы знать цены на готовую продукцию и сырье. Оценить масштабы конкуренции и продумать стратегию сбыта.
Регистрация деятельности
До запуска производства следует определиться с организационно-правовой формой собственности. Если планируется небольшой цех или «домашний» вариант, достаточно будет регистрации ИП. Для этого не нужно готовить большой пакет документов, открывать расчетный счет и нанимать бухгалтера. Зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя можно, не выходя из дома, через сайт Госуслуги или один из ведущих банков.
Следующий шаг – выбор системы налогообложения. Для нового ИП оптимальным будет упрощенная система. В этом случае налог на прибыль составит 6% при учете только доходов и 15% при учете «доходы – расходы».
Производство газобетона
Заполняя заявление на ИП, нужно правильно указать вид деятельности в соответствии с классификатором. В данном случае подойдут:
- 23.61 Производство изделий из бетона для использования в строительстве.
- 23.61.1 Производство готовых строительных изделий из бетона, цемента и искусственного камня.
Помещение
Производство газобетонных блоков можно начать и в гараже, площадь помещения зависит от начальных вложений и планируемых объемов производства.
Оптимальным будет цех 100-120 м2. Половину его площади займет производственная линия, вторую – склад готовой продукции.
Начинающие предприниматели в целях экономии складируют газобетонные блоки и под открытым небом. Они, конечно, не потеряют своих качеств, но в таком случае придется нанимать сторожа, чтобы не допустить хищений.
Требования к помещению:
- наличие приточно-вытяжной вентиляции (обязательна при любых работах с цементом);
- качественная электропроводка, способная выдержать большие нагрузки;
- водопровод;
- отопление.
Для приемки сырья и отгрузки готовых изделий следует предусмотреть отдельную площадку.
Подобрать помещение такого типа не составит труда в промзоне любого города. Стоимость за квадратный метр колеблется в разных регионах незначительно. Что в Краснодаре, что в Новосибирске, что в Подмосковье подходящее помещение можно арендовать в пределах 25-35 тысяч рублей.
Формирование штата сотрудников
Всю административную часть на первых порах предприниматель может вести сам: наем сотрудников, взаимодействие с поставщиками и покупателями, бухгалтерию.
Для обеспечения производственного процесса достаточно двоих рабочих на линию. Заработная плата каждого составит 25 000 рублей. Поскольку оборудование поставляют с полным комплектом сопровождающих документов, нанимать технолога нет необходимости.
Сырье
Для производства газобетонных блоков требуются:
- цемент;
- песок;
- вода;
- присадки (алюминиевая пудра, каустическая сода, сульфат натрия).
Расходы на сырье составляют 20-30% от стоимости производственной линии.
Сырье на производстве
Необходимое оборудование
Если у вас маленькая организация с небольшим капиталовложением, используйте оборудование для изготовления газобетона неавтоклавным способом (сушка изготовленных блоков осуществляется естественным образом). В таком случае потребуются формы для заливки и профессиональный смеситель.
Если происходит открытие, предполагающее автоклавный способ создания с более мощной линией производства, вам потребуется помимо обычных приспособлений, автоклав (с целью повышенной температурной обработки). Также требуются:
- вибросито;
- компрессор;
- дозатор;
- устройства для резки;
- конвейерная линия.
- парогенератор;
Вибросито нужно для просеивания песка. Дозатор точно определяет количество нужных компонентов. Парогенератор обеспечивает подачу пара для обрабатывания газобетонных блоков.
При таком наборе скорость производства возрастет, но на открытие потребуется более крупная денежная сумма.
При расчете на производительность в 60 кубических метров ежедневно, стоимость минимального комплекта равняется 790 000 рублей. Не учитывается цена доставки, НДС монтажа, налаживания и подключения оборудования к инженерным коммуникациям.
Технология изготовления газобетона
Исходными компонентами, которые применяют производители газобетонных блоков при изготовлении ячеистого газобетонного материала, являются:
- Портландцемент в пропорциях 50 – 70% от объема подготавливаемой смеси;
- Известь – не более 5% от объема смеси;
- кварцевый песок фракции, не превышающей 2,1мм, пропорции в смеси – 20-40%;
- вода – 0,8-1,0%;
- комплексные газообразующие добавки в пределах от 0,04 до 0,09%.
Базовая технология получения газобетона состоит из нескольких этапов:
Этап 1 – дозирование основных компонентов – цемента, песка, извести – в соответствии с пропорциями заданного рецепта газобетонного материала.
Этап 2 – подача основных компонентов и воды в специальный газобетоносмеситель. Тщательное перемешивание компонентов до получения высокогомогенной смеси.
Этап 3 – добавка в приготовленную смесь газообразователя (чаще всего газообразователем является водная суспензия алюминиевой пудры). Процесс поризации смеси
Это важно! В процессе химического взаимодействия металлического алюминия, составляющего основу пудры, с известковым и цементным растворами выделяется свободный водород в виде газовых пузырьков, которые «вспучивают» цементное тесто. Оборудование для газобетона должно обеспечивать равномерное по объему смеси газовыделение, чтобы получилась однородная пористая структура.
Твердение газобетонной смеси в специальных формах, нарезание блоков требуемой конфигурации
Форму готовым изделиям можно придать самую разнообразную – от традиционных параллелепипедов до U-образных или арочных блоков.
В зависимости от вида обработки твердеющей газобетонной массы выделяют два способа изготовления газоблоков:
- неавтоклавный способ, при котором созревание полуфабрикатов изделий до набора регламентируемой прочности протекает естественным образом без принудительного воздействия внешних факторов;
- автоклавный способ или автоклавирование, при котором изделия подвергаются воздействию давления при повышенной температуре в автоклавных камерах.
Производство газобетона
Расходы и прибыль
Вы потратите на запуск бизнеса три месяца, задумываться об открытии следует в начале весны. Размер ваших инвестиций в этот период будет равняться 4 378 000 рублей.
Затраты в рублях:
| Регистрация предприятия | 10 000 рублей |
| Аренда за 3 месяца | 240 000 рублей |
| Оборудование | 909 000 рублей |
| Сборка и привоз оборудования | 150 000 рублей |
| Вырабатывание запасов сырья для создания газобетона | 800 000 рублей |
| Сотрудникам заработная плата | 117 000 рублей |
| Процессы организации и сбыта товара (за 3 месяца) | 95 000 рублей (285 000 рублей ) |
Все это потребуется для открытия бизнеса. Ежемесячно вы будете тратить определенные суммы в рублях:
| Аренда места под склад и производственные процессы | 80 000 рублей |
| Оклад и взносы в налоговую службу на 2-3 работника | 117 000 рублей |
| Сырье для образования исходного материала | 800 000 рублей |
| Различные расходы организации | 95 000 рублей |
| Расходы (транспортные, складские) | 45 000 рублей |
| Банковские комиссии и обслуживание созданного счета | 2 500 рублей |
| Электрическая энергия | 9 200 рублей |
| Средства связи | 3 000 рублей |
| 5 000 рублей | |
| Расходные вещи | 20 000 рублей |
| Платежи | 10 000 рублей |
Получается около 1 100 000 рублей каждый месяц.
Рентабельность на высоком уровне. Срок окупаемости от 4 месяцев до года.
Технология получения газобетона
Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:
- песок — 20-40%;
- известь — 1-5%;
- цемент — 50-70%;
- вода чистая — 0,25-0,8%;
- пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.
Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.
Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.
Инструкция по изготовлению блочного материала
Начинают с того, что из досок сколачивается пенал. В него вставляют по всей длине заблаговременно изготовленные перемычки, разделяющие общий каркас на ячейки. Для этого следует использовать водостойкую фанеру. Чтобы она хорошо фиксировалась, в досках устраивают пропилы.
Своими размерами ячейки должны отвечать требуемым размерам блоков. Чтобы ускорить производственный процесс, необходимо изготовить несколько форм по разным типоразмерам.
Чтобы растворная масса не налипала на доски, их обрабатывают специальными составами или машинным маслом, разведенным в воде.
Для замеса раствора придется купить смеситель, компрессор и рукава. Кстати, такую установку применяют не только при разовом изготовлении блоков, но и для организации небольшого по объему производства.
Кроме перечисленного выше, потребуется проволока для срезки излишков раствора.
Если нет дозатора, то взвешивать сырьевую массу придется самостоятельно. Здесь необходимо соблюдать точность пропорций, чтобы не нарушить качество изделий.
Все компоненты загружаются в нужном соотношении. Это позволит ускорить твердение, повысит технические характеристики блоков. Кстати, такие пропорции соблюдаются не только для домашнего, но и заводского производства материала.
Подготовленная масса разливается по формам, до краев не заполняют, потому что смесь еще будет вспучиваться. Как правило, наполнение ведется до половины объема.
Происходит газообразование. После этого необходимо удалить излишки смеси. Выполняется эта работа часов через пять – шесть после заливки.
Через четырнадцать часов выполняют распалубку
Чтобы блоки отходили, рекомендуется осторожно постучать по стенкам форм. Для набора технической прочности материал остается на открытой площадке или складируется в помещении
Помните, что с первого раза идеальный материал может не получиться.
История изобретения
Впервые газобетон создал чешский изобретатель Гоффман в 1889 году. В структуру обычного бетона он добавил кислоты и различные соединения углерода. Понятно, что они начали взаимодействовать и производить поры. Его изобретение не осталось незамеченным, и вскоре Гоффман получил патент на свое детище. Через два десятилетия, в 1914 году газобетон Гоффмана усовершенствовали двое американских ученых, начавшие использовать в процессе производства порошки алюминия и гашенную известь. Такая технология с небольшими изменениями сохранилась и до сегодняшнего дня. Ещё через десятилетие деятельность американцев продолжил шведский архитектор Эриксон, которые несколько усовершенствовал формулу газобетона и сделал ещё дешевле. Как результат, в 1929 году в родном городе архитектора (Иксхольт) было открыто первое в мире массовое производство.
Технологии
Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.
Автоклавная
На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.
С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.
Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.
- Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
- В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
- При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.
Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:
Неавтоклавная
Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.
- Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
- После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.
Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.
Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.
Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:
Используемые приспособления и материалы
Газобетон как популярный материал для строительства зданий производится при помощи такого натурального сырья, как песок, цемент, вода, известь и небольшого количества алюминиевой пудры. Последняя, в свою очередь, в результате химического взаимодействия образует пенистую массу, способную производить большое количество пузырьков.
Чтобы своими руками изготовить искусственный камень, необходимо приготовить ряд приспособлений и естественные источники сырья:
Компоненты для изготовления газоблоков.
- песок;
- цемент;
- вода;
- алюминиевая пудра;
- негашеная известь;
- крепкая сталистая проволока, применяемая в качестве основы для снятия остатков вещества;
- формы для изготовления ровных блоков одинакового размера;
- бетономешалка, которая обеспечит равномерное перемешивание главных ингредиентов бетонной смеси и газообразователя.
Конечно, такой способ предполагает изготовление блоков для строительства небольших зданий. Сделанный самостоятельно газобетон окажется более дешевым вариантом, если сравнивать его с магазинным изделием. Используя качественное сырье, можно добиться идеальных показателей, касающихся его свойств и внешних данных. В процессе такого производства следует соблюдать пропорции и технологические условия проведения работ. Материал станет отличным образцом для строительства зданий.
Для самостоятельного изготовления блоков можно использовать готовое оборудование, осуществляющее автоматическое определение дозы необходимых компонентов, активно и тщательно их перемешивающее. Пользование таким прибором заметно упростит процесс изготовления стройматериалов. Подобные действия могут проводиться даже в условиях строительной площадки, а это позволяет существенно снизить расходы на перевоз материала из одной точки в другую.
Стоимость таких устройств находится в пределах 40 тысяч рублей за емкость в 250 л.
Значительная вместимость будет свидетельствовать об увеличении количества изготавливаемых изделий.
Анализ рынка
В большинстве европейских стран доля строительства стен жилых и нежилых зданий из ячеистого бетона составляет 30–40%. В России интерес к этому строительному материалу постепенно растёт, но пока не достиг таких значений. В нашей стране домостроение из газобетона стимулируют такие факторы:
- растущая потребность населения в жилье, особенно в населённых пунктах, расположенных вблизи мегаполисов;
- активное развитие малоэтажного строительства в сельской местности;
- ужесточение требований к тепловой защите зданий.
Дополнительным стимулом служит доступная стоимость газобетона – строить из него дешевле, чем из кирпича или дерева. Кроме того, возведение зданий из ячеистого бетона происходит в разы быстрее. Для примера – жилой дом площадью 100 м2 бригада соорудит за несколько дней.
Все эти факторы влияют на увеличение спроса на продукт. Рынок газобетона в последние годы развивается стремительно. Маркетологи прогнозируют дальнейший рост спроса на ячеистый бетон за счёт сокращения объёмов строительства из кирпича.
Производственный цикл
Сырье для производства газобетона – доступные повсеместно цемент или известь, песок, вода, а также – специальный реагент для газообразования в рабочей смеси (суспензия из алюминиевой пыли или пасты). Редко используется шлак или гипс.
Технология производства газобетонных блоков включает следующие этапы:
- Дозирование и загрузка компонентов в смеситель;
- Приготовление газобетонной смеси с введением газообразователя – от 10-15 минут;
- Отливка смеси в металлические формы;
- Реакция, сопровождающаяся вспучиванием газобетона – 2-4 часа;
- Срезание избытка вспучившейся смеси на формах;
- Выдержка газобетона непосредственно в формах – 8-16 часов;
- Выкладка на поддоны для термообработки при температуре в 120-180 градусов с водяным паром под давлением в течение 24-48 часов при автоклавном методе или сушка естественным путем при неавтоклавном методе в течение 3-5 дней;
- Созревание блоков из газобетона на складе — в течение 3-4 недель.
В технологическом процессе участвует не только бетоносмеситель, но и специальные формы для отливки блоков (есть вариант с разрезанием массива газобетона на блоки нужного размера), сопутствующее оборудование для транспортировки, обработки и подачи сырья (вибросито, дозаторы, гидравлические тележки).
