Захват для пеноблоков: схемы, чертежи, как сделать своими руками

Правила выполнения кладки

Схема монтажа стены из пеноблоков.

Для того чтобы можно было строить на долгие годы надежное здание, следует изучить некоторые правила укладывания пенобетонного материала.

Клеящей смесью обрабатывают всю длину пенобетона посредством специального шпателя, зубчатой стороной которого выполняют разравнивание смеси.

Важно: в процессе монтажа блоков контроль ведут за каждым возводимым на раствор элементом. При небольшом выходе смеси излишки убирают

При сдвигании элемента его подравнивают и возвращают в нужную позицию посредством ударов резинового молотка.

Главное правило, предусматриваемое технологией укладки пеноблоков — выполнение грамотной перевязки. При этом смещение швов по вертикали предусмотрено порядка 0,4 высоты блока.

Примыкание к несущей части конструкции обеспечивается посредством связывания из нержавеющей стали. Технология армирования плоскости стены бывает востребована в случаях изготовления проемов окон и дверей, опирания элементов крыши, балок и плит перекрытия, для двух слоев пеноблочной кладки — верхнего и завершающего.

Сравнительная таблица характеристик пено- и газоблоков.

Обратите внимание: сетка для армирования обладает хорошей способностью под напряжением растягиваться, что делает ее применение особенно актуальным в целях предохранения от растрескиваний либо от иных видов повреждений стен будущего строения. Выполняя укладывание блочного материала, арматуру могут использовать и с 10-миллиметровым диаметром

Монтаж ее осуществляют на опалубке из досок, заливаемой впоследствии бетонной смесью

Выполняя укладывание блочного материала, арматуру могут использовать и с 10-миллиметровым диаметром. Монтаж ее осуществляют на опалубке из досок, заливаемой впоследствии бетонной смесью.

Возможна укладка блочного материала на U-образные блоки, для чего в нише последних монтируют арматурный каркас. При этом, производя заливку бетонного раствора, обязательно контролируют, чтобы арматура была покрыта смесью целиком. Сушку армированного пояса осуществляют на протяжении 30 суток. И только тогда переходят к последующему укладыванию материала.

Формы для пеноблоков своими руками

Формовочная емкость может быть изготовлена из любого
материала: фанеры, металла, пластика. Главное требование, материал не должен
деформироваться в процессе заливки раствора.

Изготовление формы предполагает прохождение двух этапов:

расчет формы для пенобетона;
изготовление формы для пенобетона.

Как правильно рассчитать размер формы для пеноблоков?

Строительные блоки (стеновые) обычно производятся в таком
соотношении (пропорции) длина : ширина : высота – 4 : 2 : 1. Такое соотношение
является оптимальным, поскольку позволяет выполнить перевязку рядов кладки без
подрезки блоков. Таким образом, если глубина формы 150 мм, то ее ширина и длина
будут соответственно равна 300 и 600 мм.

Для частного производства пенобетонных блоков, целесообразно
использовать форму, позволяющую одновременно изготавливать до 30 пеноблоков.

Обратите внимание, длина формы будет длиннее, чем суммарная
длина блоков. Это обусловлено тем, что перегородки в форме имеют определенную
толщину

Примечание. Лучше устанавливать перегородки таким образом,
чтобы плоскость наибольшей площади оказалась сверху. Таким образом,
обеспечивается более быстрое высыхание блока и равномерный набор прочности
пенобетона. По этой же причине не рекомендуется делать многоуровневые формы.

Как сделать формы для пеноблоков своими руками?

Процесс изготовления формы начинается с устройства дна. К
нему жестко крепятся боковые стенки и устанавливаются разъемные внутренние
перегородки.

Мастера советуют делать форму для пенобетонных блоков
разборной. Такой прием позволит варьировать размеры блоков. По этой же причине
перегородочные пластины не следует сваривать между собой. Лучше сделать в них
разрезы до половины ширины и соединить через них.

Если используется фанера в качестве материала для
изготовления опалубки, то нужно крепить перегородки гвоздями. Уголки, распорки и
т.п. отпечатаются на готовом блоке. Это не нанесет ему вреда, но и красоты не
прибавит.

Совет. Лучше применять ламинированную фанеру.

Схема-чертеж формы для пеноблоков и внешний вид показаны на
рисунках.

Схема-чертеж формы для пеноблоковСхема-чертеж формы для пеноблоков (размеры элементов опалубки)Металлическая опалубка (форма) для производства пеноблоковСборка формы для производства пеноблоков

Преимуществом самодельной формы является возможность
получения пеноблоков нестандартной длины или конфигурации.

Примечание. При изготовлении формы из фанеры, перед заполнением
бетоном ее нужно затянуть прочной пленкой. В противном случае, фанера потянет
влагу из сырого раствора, что повлечет деформирование формы и искажение
характеристик пенобетона. Использование пленки упрощает также процесс
расформовки блоков.

Преимущества шаблона

К ним относится:

применение шаблонов при укладке блоков, позволяет устанавливать их на слой из раствора одной толщины без всяких излишков, что облегчает работу и делает ее более производительной. Помимо всего заметно снижается расход раствора. Возможно, с достаточной точностью сделать расчет нужного его количества;
шаблоны используются как для облицовочных работ, так и для укладки основного каркаса здания;
даже неопытному мастеру такая конструкция поможет получить кладку хорошего качества, с блоками, уложенными на одном расстоянии, строго по горизонтали и вертикали;
невысокая стоимость шаблонов доступна всем, кто пожелает их приобрести.

Поэтому начинающим мастерам или людям, самостоятельно решившим сделать кладку, эта конструкция будет незаменима.

Приспособление для кладки блоков

Самодельное приспособление придумано для упрощения кладки шлакоблоков. При отсутствии опыта достаточно сложно выдержать одинаковую по толщине линию шва. Поэтому постоянно приходилось снимать шлакоблоки, подкидывать или выравнивать слой раствора. С учетом веса шлакоблока получалась трудоемкая операция, да и времени она занимала много.

Захотелось придумать приспособление, облегчающее кладку блоков. В результате получились салазки из двух труб диаметром 15 мм, закрепленных двумя профилями 40х20 мм. Один профиль приварен на торцах труб, второй – с небольшим отступом, чтобы приспособление было жестко зафиксировано. Длина труб от свободного края до первого профиля больше длины шлакоблока примерно на 150 мм.

Укладка шлакоблоков с помощью приспособления

Приспособление укладываем профилями вверх.

Набрасываем раствор, выравниваем по высоте труб приспособления.

Раствор должен быть средней густоты, чтобы блок своим весом его не выдавливал. Затем с отступом на палец укладываем шлакоблок.

В сторону вытаскиваем салазки без лишних усилий.

С помощью уровня постукиванием молотка выравниваем шлакоблок (сам он ровно не ляжет). Внешняя сторона выравнивается по натянутому шнуру. Идеальная точность не нужна, потому что стена будет облицовываться.

Примечание: вытаскивая салазки, блок надо придерживать рукой.

Укладываем следующий блок, мастерком выравниваем уровень раствора. После этого заполняем раствором швы между блоками. При кладке с помощью такого приспособления решена и проблема выставления углов – блоки не сдвигаются по горизонтали.

Бароустановка для пенобетона своими руками. Пенообразователь для пенобетона своими руками

Состав пенообразователя:

каустическая сода (едкий натр) – 0,15 кг;
канифоль – 1 кг;
столярный клей – 0,06 кг.

Технология изготовления несколько трудоемкая и занимает
много времени. Поэтому целесообразна только при значительных объемах работ.

Как сделать пенообразователь для пенобетона в домашних условиях

Приготовление предусматривает выполнение двух этапов:

смешивание клеевого раствора. Для этого кусочки сухого клея
заливаются водой (1:10) и оставляют на сутки. За это время клей немного
разбухнет, но будет держать форму. Поэтому, емкость с водой и клеем нагревают
до 60 °С (при постоянном перемешивании). Клеевой раствор готов, когда все
кусочки растворились и образовали однородную массу;
приготовление канифольного мыла. С этой целью натр доводят
до кипения. Затем в него постепенно вводят канифоль. Процесс кипячения займет
около 2-х часов до полного растворения канифоли.

Примечание. Канифоль следует предварительно раздробить.

Оба состава смешиваются, когда канифольное мыло остынет до 60 °С.

Примечание. При смешивании канифольное мыло вливают в
клеевой раствор. Пропорция для смешивания 1 : 6.

Полученную смесь заливают в пеногенератор и получают пену
высокой плотности. Оптимальной для использования считается пена плотностью 80
гр/дм.куб. Использование менее плотной (более воздушной пены) ухудшит качество
блока и приведет к быстрому его разрушению.

Примечание. Проверить качество пены, можно наполнив ею
ведро. После переворачивания ведра пена должна удержаться внутри.

Схема производства пеноблоков показана на рисунке.

Схема производства пеноблоков

Отметим, что подобно первому блину, первые пенобетонные
блоки обычно также выходят комом. Этому есть несколько причин:

сложность дозирования составляющих компонентов в растворе;

повышенное/пониженное содержание воды в растворе;

повышенное содержание пенообразователя в растворе. Его
расход не должен превышать 1,5 л. на 1 м/куб.

Во-первых, потому что пенообразователь дорогой.

Во-вторых, потому что увеличение его в составе смеси
увеличивает время на затвердение бетона.

В-третьих, потому что это снизит прочность блока.

варьированием времени замеса;

экспериментальное определение времени для набора прочности
блоками;

режимом сушки готовых (расформованных) блоков.

К сожалению, подобные эксперименты не только продлевают
время строительства, но приводят к дополнительным расходам. Однако, как
свидетельствуют пользователи, они вполне оправданы. Тем более что, дефектные
пеноблоки могут быть использованы в качестве засыпки под пол, а б/у
оборудование для производства пенобетона можно продать.

Примечание. Как показывает практика, лучше делать
конструкционные пеноблоки (марки D-900 и выше). Они содержат меньше пор, по
сравнению с теплоизоляционными, и новичкам их изготавливать проще.

Какие материалы используют?

Классика армирования газобетонных стеновых конструкций — это установка стальных стержней с гладкой или профилированной поверхностью. Российский строительный рынок предлагает новые более эффективные армирующие материалы:

Вязальная стальная проволока «Казачка», выпускается в виде коротких кусков и технологическими кольцами. Применение такой модификации бережет время на нарезку стержней.
Композитная сетка относится к инновационному стройматериалу. По структуре она напоминает стальную армосетку, только выпускается на базе стекловолоконных либо базальтовых нитей.При весе в 6 раз меньшим традиционной сетки она превосходит ее, по прочности в два раза. Она экологически безопасная и имеет повышенную стойкость к воздействию агрессивных элементов, не является токопроводной и не имеет магнитных свойств. Очень важным ее преимуществом является низкая теплопроводность, в связи с чем она не способна создавать «мостики холода». Материал не коррозионно-активным, может успешно эксплуатироваться на протяжении более 100 лет.
Стальная перфолента для монтажа выполняется из полосы с выбитыми отверстиями на поверхности.Для газобетонных стен такую полосу применяют с толщиной не менее 1мм и шириной 16 мм. Ее главное преимущество — простота монтажа, поскольку штробить поверхность не надо, фиксация происходит на саморезы. Минус — лента не работает с монтажной пеной, только на клеевом растворе.
Стеклопластиковая арматура в виде шнура, обмотанного по спирали нитью из аналогичного материала, чтобы обеспечить надежное сцепление с кладочным раствором.В процессе монтажа стеклопластиковая арматура соединяется между собой особенными гильзами, образуя эффективный армопояс с низкой теплопроводностью, незначительным весом и длительным сроком работы. Применение такого типа армирующего материала снижает транспортные накладные по доставке материала к строительной площадке. К минусу можно отнести тот факт, что ее не рекомендуют применять в сейсмически активных районах.

Устройство заводского пеногенратора

Заводская конструкция пеногенератора включает в себя три модуля:

Модуль, который подает рабочий раствор пенообразователя для дальнейшего пенообразования. Для этого подойдет любая емкость. Сам пеногенератор будет осуществлять забор раствора.
Модуль для пенообразования, имеющий трубку для образования пены. Его делают из специальных негнущихся современных материалов. Модуль может работать практически со всеми известными пенообразователями.
Автоматический модуль цифровой дозировки. Этот блок позволяет выбирать и производить пену необходимого качества после соответственной настройки оборудования.

Надеемся, что эта статья была для Вас полезна!

Технология приготовления

Процесс приготовления делится на два периода:

Столярный клей стоит приготовить за сутки до главного процесса. Для этого его следует издробить, залить водой соотношением 1:10.
Далее следует приготовление канифольного мыла. Берется 0,016 кг соды, разбавляется в воде до плотности смеси 1,2 кг/дм³. Данный раствор проваривают, потихоньку добавляя 0,063 кг подробленной сосновой канифоли. Обычно на 1 литр содового раствора уходи 1,5 кг канифоли. Раствор должен кипеть около двух часов. Систематически помешивайте его во время варения, пока не растворятся все ингредиенты, и смесь не станет однородной.

Когда приготовленная масса остынет, ее постепенно добавляют в 0,06 кг разведенного клея. Он увеличивает вязкость, устойчивость смеси. Затем все тщательно перемешивается. Данной пропорции хватает на один кубический метр пенобетона.

Значение пеногенератора

Если вкратце пробежаться по технологии производства вспененных блоков, то можно вычленить главные аспекты:

цемент смешивается с водой и песком;
в получившийся жидкий бетон добавляется пена под давлением.

Как раз-таки от последнего ингредиента на 80% зависит качество будущих изделий. Поэтому собранный пеногенератор для пенобетона своими руками должен изготавливать хорошую пену определенной плотности и стойкости. Помимо этого, необходимо соорудить такую конструкцию, которая будет прекрасно «ладить» с любыми видами пенообразователя не только отечественных производителей, но и заграничных

Это очень важно, ведь пока подберете «свои» материалы для пенобетона, можете перепробовать множество видов эмульсий и концентратов

Еще один критерий, характеризующий качественный пеногенератор строительный – высокая производительность и постоянная подача однородной пены в бетоносмеситель. Если произойдут сбои в этом процессе, для возведения стен получившиеся изделия будут непригодны.

Оттого насколько слаженно будет работать механизм пеногенератора зависит и финансовая сторона строительства. Ведь полный объем замесу дает именно пена. Если ее будет недостаточно или подкачает плотность и стойкость, то бетонные блоки «растают» на четверть, а то и в половину объема. И получится в итоге, что затраты были вложены в 1 м3, а на выходе получили намного меньше. Куда плачевнее будут обстоять дела, если рабочим пенобетоном будут заливаться стены.

Чтобы достичь положительных результатов необходимо собрать такую конструкцию, которая будет максимально правильно производить перемешивание воды, воздуха и концентрата. Воспроизвести заводское устройство пеногенератора – задача не из сложных. Но все же процесс сборки требует внимательности и точной настройки получившегося механизма.

Как работает приспособление

Инструмент действует последующим образом. Два рычага, расположенных симметрично, соединены болтовым креплением, как ножницы. Верхние части торцов, сближаясь, передают усилия на обратные (нижние) рычажные концы, которыми обхватываются с 2-ух боков блочные ребра.

От воздействия гравитации (своей массы пеноблочного материала), обжимание усиливается, надежность захвата делает возможность для переноски блока, перестановки его либо поднятия на определенную высоту.

Если рычаги длинноватые, либо два инструмента соединены поперечно ручкой, возникает возможность переносить сходу несколько блоков. Правда, в данном случае для вас будет нужно помощь напарника.

В регулируемом захвате для пеноблоков длину верхнего либо нижнего рычага можно поменять, беря во внимание дальнейшее применение инструмента

Для личного строительства используют стандартные блоки с прямоугольными формами, потому в большинстве случаев употребляют обыденную конструкцию захватного устройства.

Что такое захват для газобетонных блоков

Захват для блоков газобетона представляет собой механическое приспособление с зажимом и удобной рукояткой, с помощью которого можно фиксировать и перемещать гладкие прямоугольные камни.

Специальное приспособление для переноски газобетонных блоков позволяет нести данный груз, как чемодан, и очень облегчает каменщику процесс работы. Ещё несколько лет назад захваты использовались исключительно на крупных стройках, а сейчас их различные версии предлагаются почти всеми газобетонными компаниями. Многие производители инструмента тоже наладили их выпуск, средняя цена ручной версии в середине 2020 года – порядка 1800 руб.

Конструкция устройства

Внешний вид захватов для газобетонных блоков от разных производителей может отличаться, однако, принципиальных вариантов конструкции всего два:

Захват-клещи

Этот захват для газобетона представляет собой пару симметричных по размеру и расположению рычагов, образующих своеобразные клещи. Они имеют удобный изгиб и соединены по центру болтом по типу ножниц. С того конца, который фиксируется на блоке, есть захватные пластины. С противоположной стороны рычаги соединены смещающейся рукояткой. Обжим происходит под собственным весом блока, в момент поднятия ручки.

Захват-телескоп

Второй захват по газобетону имеет принципиально другую конструкцию, больше похожую на струбцину. У него есть направляющая, по которой движутся захватные губки. Одна из них фиксируется стопором, а вторая отодвигается как телескоп с помощью пружинного механизма.

Как клещеобразные, так и телескопические захваты бывают поперечными и продольными, и вот в чём разница между ними.

Поперечный зажим

Поперечно устанавливаемый захват для блоков газобетона, своими руками изготовленный, или в заводском исполнении, обхватывает блок по ширине. Он очень удобен для перемещения блоков одним человеком: поднимать изделие вверх приходится двумя руками, но переносить можно и одной.

Продольный захват

Зажим для газобетона, имеющий более длинные рычаги, можно использовать не только для поперечного захвата, но и для продольного. Это даёт возможность нести блок не одному, а вдвоём, если он имеет большой формат и весит почти 60 кг. Как вариант, можно нести сразу несколько блоков меньшего размера.

Загрузку блоков на паллеты производят рабочие, и они обычно пользуются ручными поперечными приспособлениями.

Советы по выбору инструмента

Чтобы правильно выбрать нужный инструмент для газобетонных блоков, стоит воспользоваться некоторыми рекомендациями специалистов:

Для резки блоков лучше не применять ручную ножовку. В этом случае предпочтительнее использовать пилу-аллигатор, у которой полотно с победитовыми напайками. Это сэкономит силы и время рабочего;
Многие считают, что облегчает пиление блоков сабельная пила по газобетону;
Выравнивание блоков можно выполнять шлифовальной машинкой. Но при этом необходимо применять защиту от пыли;
Удобней поднимать газобетонные блоки самодельным ромбовым захватом, как на фото;
Удобно использовать приспособление для переноса газобетонных блоков;
Продольное положение блока стоит определять строительным уровнем длиной примерно 2 метра, а поперечное — инструментом покороче;
Для усаживания материала на раствор должна использоваться резиновая киянка.

Используя опыт и рекомендации специалистов, можно составить список наиболее удобных инструментов, значительно облегчающих работу с газобетоном и ускоряющих процесс сооружения дома.

К ним относятся:

Ножовка с победитовыми напайками;
Строительные уровни длиной 600 мм и 2000 мм;
Кельма зубчатая для газобетона;
Нивелир или водяной уровень;
Шлифовальная машинка или ручное приспособление шириной 250 — 500 мм и длиной 800 — 1000 мм;
Рубанок для газобетона;
Дрель с низкими оборотами;
Насадка для смешивания раствора;
Отвес;
Киянка;
Шнур;
Штроборез;
Ручная дисковая пила по газобетону;
Удлинители на 2,5 м и 10 м;
Помосты для сооружения стен или строительные леса для кладки верха стен;
Емкости для клея.

Как работает приспособление

Инструмент действует следующим образом. Два рычага, расположенных симметрично, соединены болтовым креплением, как ножницы. Верхние части торцов, сближаясь, передают усилия на противоположные (нижние) рычажные концы, которыми обхватываются с двух боков блочные ребра.

От воздействия гравитации (собственной массы пеноблочного материала), обжимание усиливается, надежность захвата создает возможность для переноски блока, перестановки его или поднятия на определенную высоту.

Если рычаги длинные, или два инструмента соединены поперечно ручкой, появляется возможность переносить сразу несколько блоков. Правда, в этом случае вам потребуется помощь напарника.

В регулируемом захвате для пеноблоков длину верхнего или нижнего рычага можно менять, учитывая предстоящее применение инструмента.

Виды захватов

Приспособление представляет собой универсальное устройство клешневого типа. Его употребляют при строй работах и в других отраслях индустрии. При помощи такового захвата можно без заморочек переносить грузы к месту назначения. Щеки захвата обустроены накладками, предупреждающими механические повреждения материала. В согласовании с ГОСТом захват делается из высококачественного железного материала, покрывается желтоватой краской.

При помощи такового приспособления можно снимать блоки с поддонов, переносить, устанавливать в штабель, загружать на тс.

поперечный – им можно задерживать и переставлять блок одному, действуя 2-мя руками. Переноска вероятна одной рукою;
продольный – обжимает материал, переносить который приходится с напарником. Инструмент отличается более большими размерами, можно перенести несколько блоков сразу.

1-ая группа может иметь один из 3-х размеров по захвату – 25 – 30, 35 – 40, 45 – 50. Вторую изготавливают всего в одном варианте – 60 – 65.

Необходимо подчеркнуть, что устройства каждого вида разнятся. Поперечный набор состоит из 2-ух симметрично расположенных захватов. Механизм таковой, что можно ухватить и перенести один блок определенного размера, соответственного спектру устройства.

READ Как обшить балкон вагонкой внутри своими руками

Актуальней использовать ручные захваты для блоков, имеющих ровненькие поверхности. Их конфигурация понижает расход клеевого состава, но появляются некие трудности в перемещении материала. Захватное устройство не только лишь облегчит ваш труд, да и поможет сделать доброкачественную кладку благодаря высочайшей точности установки блочного материала.

Выбирая подходящий инструмент, рекомендуется за ранее обусловиться с шириной газосиликатных стен.

Если предстоят большие объемы строительных работ, рекомендуем приобрести захват заводского изготовления. Проверенный инструмент поможет вам осуществить выгрузку блоков и их переноску на строительную площадку. При возведении небольшой хозяйственной постройки нет смысла тратить лишние деньги. Воспользовавшись советами специалистов, всегда можно изготовить самодельное устройство, которое ускорит процесс выполнения работ и существенно облегчит ваш труд. Тем более, что никаких сложностей процесс изготовления захвата не вызывает.

Как самостоятельно сделать захват

Чертежи, с помощью которых можно бы сделать захват для газоблока своими руками, найти довольно трудно. Но если человек любит и умеет работать с металлом, ему не составит труда набросать эскиз желаемого инструмента. Можно взять за основу один из чертежей захватов для крана, которых полно в интернете, и переработать под нужный размер.

Чертеж и размеры

Ниже представлен вариант такой схемы, по которой можно изготовить приспособление для переноски блоков шириной 400 мм:

Подготовка инструментов и материалов

В основном, за самостоятельное изготовление каких бы то ни было приспособлений берутся люди, у которых есть гараж-мастерская, а в нём — остатки металлопроката: обрезков труб и уголков, листовой и полосовой стали, арматуры, всевозможных болтов и гаек. Если придётся покупать то одно, то другое, смысла в такой работе не будет никакого – во всяком случае, с точки зрения бюджета. Гораздо проще тогда купить захват в заводском исполнении.

Если всё же решили сделать инструмент сами, для работы потребуется:

Две стальные пластинки, размер: 400мм длина*30 мм ширина*3 мм толщина (по толщине и ширине могут быть небольшие вариации в большую сторону).
Одна такая же пластина, но длиной 345 мм – для рукоятки.
7 штук болтов 5*16 мм, плюс гайки и контргайки к ним.
Отрезки уголка 40*40*50 мм.

Из инструментов нужна будет УШМ или другой пила по металлу, рожковые ключи по размеру болтов и гаек, дрель со свёрлами 6 и 8 мм.

Монтаж пошагово

Пластины, из которых будут изготавливаться захватные рычаги, требуется изогнуть. Для этого от краёв отмеряем 167 мм и делаем пропилы, которые уже после сборки будут завариваться.
Отступив от прорезей 33 мм в сторону длинного конца, насверливаем отверстия под центральный крепёж (диаметр 6 мм).
Совместив две пластины по отверстию, скрепляем их болтом. Во избежание самопроизвольного откручивания, фиксируем болт не только гайкой, но и контргайкой.
Из более короткой пластины делаем рукоятку, на которой требуется отметить точки сверления под крепёж. Для этого разводим до упора концы рычагов и прикладываем к ним полосу. Там, где будут болты, ставим метки. Диаметр отверстий тоже 6 мм.
Для того, чтобы рычаги могли свободно перемещаться, на них надо сделать прорези шириной 8 и длиной 16 мм, по которым, как по направляющей, будут двигаться болты. Делается это путём насверливания нескольких отверстий кряду.
Чтобы удобно было держать рукоятку захвата, на планку можно одеть кусок эластичной трубки.

Как избежать ошибок при изготовлении

К нижним краям рычагов привариваются уголки — они послужат захватными губками клещевого механизма, с их помощью и осуществляется фиксация инструмента. Чтобы при подъёме и переносе газобетонных изделий наиболее точно обеспечить прилегание уголков, их полки нужно приложить к граням блока и приваривать к рычагам прямо на месте.

Как изготовить своими руками

Если вы решились на собственноручное изготовление сего строительного девайса, проверьте, что у вас есть в наличии, а что придется докупить (из расчета на кирпич длиной 400 мм):

стальная пластина (шириной от 30 до 50 мм, толщиной 3 мм и длиной 400 мм) — 2 шт.; плюс такая же пластина для ручного захвата (длиной 345 мм);
болты 5х16 — 7 шт.;
гайки и контргайки — 7 пар.

Также понадобятся дрель, сверла (№6, №8), ножовка по металлу или болгарка и гаечные ключи.

Все есть? Тогда начинаем:

На пластинах на расстоянии 167 мм от края пропиливаем поперечные прорези, чтобы в этом месте изогнуть будущие рычаги. После сборки прорези заварим.
С длинной стороны, в 33 мм от прорезей просверливаем на рычагах отверстия диаметром 6 мм — там будет центральная ось их вращения.
В просверленном месте рычаги соединяем болтом. Гайку не докручиваем до упора, и контргайкой — на стоп резьбу! Это для свободного вращения и во избежание раскручивания. Таким же макаром соединяем и остальные крепления.
Теперь очередь делать хват для рук, тоже из пластины. Для разметки отверстий пластину прикладываем к верхним разведенным концам рычагов. В местах перекрестий на будущей ручке намечаем места отверстий под болты (диаметром 6 мм).
В верхних торцах рычагов сверлом №8 проделываем по нескольку дырок в ряд, чтобы получить продольные прорези размером (16х8) мм. Они необходимы для свободы скольжения соединительных болтов и изменения размеров захвата при обжиме/отпускании блока.
К каждому нижнему концу рычагов перпендикулярно привариваем по уголку №40 — это и будут «клещи» захвата. Их длина берется в соответствии ширине газобетонного кирпича (от 100 до 150 мм). Для более точной подгонки уголки нужно поочередно пристроить на ребра блока (по сторонам будущего прихвата), приложить к ним нижние торцы «ножниц» и тут же приварить на месте.

Совет

Для удобства пользования инструментом на ручку желательно одеть кусок толстого шланга, резиновой трубки или обмотать рукоятку линолеумом.

Теперь, при опускании приспособления на газобетон, уголки обхватывают его с двух сторон. При поднятии за рукоятку, под действием веса блока, обжим многократно усиливается, как в клещах. И если при кладке первого ряда можно обойтись без этого приспособления, то чем выше нужно поднимать газосиликат, тем больше будет ощущаться незватка захвата на стройке.

Важно!

Во избежание образования сколов на поверхности газобетона, а также для усиления схватываемости, на рабочие плоскости уголков желательно наклеить полоски резины.

Существуют и другие модификации, придуманные народными умельцами, но принцип работы инструмента остается тем же. Мы рассмотрели один из самых распространенных и доступных в изготовлении вариант.

И всё же без этого приспособления можно обойтись, только работа будет тяжелее. Чего не скажешь о необходимости другого инструмента по газобетону.